Carregador laser de ímã permanente 1560

Certificação e Garantia de Qualidade

A fábrica da Wanka Technology implementa os mais altos padrões internacionais de controle de qualidade em seus produtos de exportação, garantindo que o Carregador Laser de Ímã Permanente 1560 atenda aos requisitos de entrada no mercado europeu e americano.

1. Certificação de Sistemas e Produtos

Sistema de Gestão da Qualidade: Certificação ISO9001:2015, abrangendo todo o processo, desde projeto, aquisição, fabricação até testes.

Padrões de segurança do produto: O projeto e os testes do equipamento seguem a norma europeia EN 13155:2020 (requisitos de segurança para acessórios de elevação de carga não fixa) e a norma americana ASME B30.20 (acessório de elevação com gancho inferior).

Certificação CE: Podemos fornecer uma declaração de conformidade e documentos técnicos da Diretiva de Máquinas CE 2006/42/EC, atendendo aos requisitos de acesso ao mercado na União Europeia.

Outras certificações: Podemos solicitar certificações TUV, SGS e CSA (Canadá) de acordo com os requisitos do cliente. O custo e o tempo serão negociados separadamente.

2. Seleção de Componentes Chave (Marcas Líderes Internacionais)

Materiais de ímã permanente: Use Hitachi Metal japonês ou marca NdFeB N52H de grau equivalente doméstico, com magnetismo residual ≥ 1,45T, coercividade ≥ 1350kA/m e faixa de temperatura operacional de -40°C a +80°C.

Controlador de carga e desmagnetização: controlador inteligente alemão Siemens ou Wanka desenvolvido de forma independente, com tempo de resposta de carga e desmagnetização ≤ 1 segundo e equipado com proteção contra sobrecorrente, sobretensão e superaquecimento.

Controle Remoto Industrial: Alemão HBC ou Taiwan Yuding, com alcance de controle de 150 metros em áreas abertas, nível de proteção IP65 e botão de parada de emergência compatível com a norma EN 13849.

Viga H de estrutura de aço: aço Q355D de alta resistência e baixa liga (o aço resistente a baixas temperaturas Q355E é selecionado para exportação para regiões frias), todas as costuras de solda passam por 100% de testes ultrassônicos, com fator de segurança ≥ 3,0.

Componentes Elétricos: Marcas Schneider, Siemens ou ABB, com grau de retardante de chama V0.

3. Itens de inspeção de fábrica (obrigatórios para cada dispositivo)

Teste de retenção magnética: Realize um teste de retenção de adsorção a 1,25 vezes a carga nominal por 60 minutos sem qualquer deslizamento. O grau de vácuo ou atenuação da força magnética deve ser inferior a 2%.

Teste de função de carga e desmagnetização: Verifique o tempo de resposta de carga e desmagnetização, a consistência da intensidade da força magnética e nenhuma anormalidade após 100 ciclos consecutivos de carga e desmagnetização.

Teste de controle de grupo: Verifique a função de comutação independente de cada grupo de pólos magnéticos, um por um. O tempo de comutação deve ser ≤ 0,5 segundos.

Teste de retenção magnética de desligamento: Simule uma queda repentina de energia (cortando a fonte de alimentação do controlador), verifique o status de retenção magnética e a função de alarme sonoro e luminoso. O tempo de retenção deve ser > 72 horas (teoricamente permanente).

Teste de função do controle remoto: Verifique todas as teclas funcionais uma por uma, com um teste de distância efetiva de ≥ 100 metros e teste anti-interferência de sinal.

Teste de carga: Realize um teste de levantamento real usando uma placa de teste padrão (placa de aço carbono de 6 metros × 1,56 metros × 50 mm, pesando aproximadamente 3,7 toneladas) para verificar a capacidade de manuseio dentro da faixa de carga segura e a deformação do longboard.

Teste de alta e baixa temperatura (opcional na exportação): Realize 50 testes consecutivos de carga e desmagnetização a -30°C em um ambiente de baixa temperatura para verificar o desempenho do ímã permanente e a confiabilidade do controlador.

4. Certificados e materiais gráficos disponíveis

Certificado ISO9001: 2015, declaração de conformidade CE (incluindo documentos técnicos), certificado de conformidade de fábrica, relatório de teste de carga de 1,25 vezes, relatório de teste de retenção magnética, relatório de detecção de falha ultrassônica de costura de solda, certificado de material original de material de ímã permanente do fabricante, diagrama esquemático elétrico, manual de operação e manutenção (em inglês), fotos da linha de produção da fábrica (linha de montagem de postes, oficina de soldagem de feixe de guindaste, área de teste de produto acabado), fotos de inspeção de controle de qualidade (mesa de teste de força magnética, operação de detecção de falha, local de teste de carga). Todos os materiais acima serão fornecidos em formato eletrônico e em papel no momento da entrega.

Confiança do cliente e endosso da marca

1. Países de exportação e casos de projetos

O carregador a laser de ímã permanente 1560 da Wanka Technology foi exportado para 20 países e regiões, incluindo Estados Unidos, Canadá, Alemanha, Austrália, Rússia, Coreia do Sul, Vietnã, Índia, Arábia Saudita e Emirados Árabes Unidos. A seguir estão casos representativos:

Nos Estados Unidos, no Texas, uma empresa de equipamentos petrolíferos adquiriu 3 unidades da carregadeira elétrica de ímã permanente 1560 para transporte de placas de aço para dutos API 5L. Esteve em uso por 18 meses sem nenhuma falha.

Na Baviera, Alemanha, uma empresa de estrutura de aço comprou 2 unidades do carregador elétrico de ímã permanente 1560 e o utilizou em conjunto com uma máquina de corte a laser Traxon. Foi aprovado na certificação de segurança TUV.

No Estaleiro Ulsan, na Coreia do Sul, 4 unidades do carregador elétrico de ímã permanente 1560 foram adquiridas para carregar materiais na linha de corte de chapa externa do corpo do navio.

Na fábrica de torres de turbinas eólicas em Queensland, Austrália, 1 unidade do carregador elétrico de ímã permanente 1560 (tipo resistente a baixas temperaturas) foi adquirida e está atualmente em uso.

2. Logotipos de clientes cooperativos

Alguns dos clientes cooperativos da Wanka Technology incluem: China State Shipbuilding Corporation (CSSC), CIMC Group, Taiyuan Heavy Industry, Shandong Iron and Steel, Hyundai Heavy Industries da Coreia do Sul (para alguns projetos), National Oilwell Varco dos Estados Unidos e SIAG Schäfer da Alemanha. Todos esses clientes têm histórico de compras.

3. Avaliações e depoimentos de clientes

"Comparamos três fornecedores para o projeto de elevação de placas de 6 metros. O elevador magnético eletropermanente da Wanka ofereceu os melhores recursos de segurança e o preço mais razoável. Após um ano de operação, não houve tempo de inatividade. Altamente recomendado." —— John Carter, Gerente de Compras de Equipamentos, uma empresa no Texas, EUA.

"O alimentador magnético eletromagnético resolveu completamente o problema de danos nas bordas durante o transporte de nossas placas de navio, e o recurso de proteção contra desligamento tranquilizou nosso departamento de gerenciamento de segurança. Os engenheiros de Wanka até vieram à Coreia do Sul para treinamento no local, e o serviço foi muito profissional." —— Diretor de produção Kim Jong-hoon de um estaleiro em Ulsan, Coreia do Sul.

Força da Empresa

A Wanka Technology está localizada no Parque Industrial de Xinglonghai, distrito de Jiyang, cidade de Jinan. Possui um moderno edifício fabril de 20.000 metros quadrados. Podemos fornecer: oficina de corte a laser CNC e corte de material, estação de trabalho de soldagem por robô, linha de jateamento e pulverização em grande escala, sala limpa de montagem de pólo magnético, área de teste de carga de produto acabado e fotos da foto do grupo da equipe de vendas internacional. Os clientes podem marcar uma visita por vídeo ou fazer uma visita física.

Análise de retorno de investimento

O seguinte é baseado em dados reais de centros de processamento de corte a laser de médio porte no mercado dos EUA (processando 50 peças de placas de aço carbono de 6m x 1,56m x 20mm por dia), com unidades em dólares americanos.

1. Economia de custos com mão de obra

Método tradicional: Cada carregador a laser de ímã permanente 1560 requer 2 trabalhadores de carregamento, com um salário por hora de US$ 22. Cada prancha é levantada e assistida por 8 minutos. Com jornadas de trabalho de 8 horas, 50 placas podem ser processadas por 2 pessoas em plena capacidade. Custo diário de mão de obra: 2 pessoas × 8 horas × $ 22 = $ 352. Trabalho anual: 88.000 dólares.

Depois de usar o carregador elétrico de ímã permanente: 1 pessoa pode operar 2 máquinas de corte simultaneamente (a velocidade de elevação do ímã elétrico permanente é acelerada + operação por controle remoto). Cada máquina de corte está equipada com 1 inspetor. 4 máquinas de corte requerem apenas 2 pessoas. Com o mesmo volume de produção, a demanda por mão de obra cai pela metade. Economia diária em custos de mão de obra: US$ 176. Economia anual: $ 44.000.

2. Economia de custos no consumo de energia

Solução eletroímã: Cada ferro eletromagnético consome 8kW de eletricidade durante o processo de transporte. Com 8 horas de operação por dia, consome 64 kWh de eletricidade, a um custo de US$ 0,15 por kWh, resultando em uma conta anual de eletricidade de US$ 9,6.

Solução elétrica de ímã permanente: Cada processo de carga e desmagnetização consome 0,005 kWh (1 segundo) e, com 50 desses processos por dia, consome 0,25 kWh. A um custo de US$ 0,0375 por kWh, a conta anual de eletricidade é de US$ 9,4. Isso resulta em uma economia anual de aproximadamente US$ 2.390.

3. Danos à placa e redução da taxa de sucata

A pinça de elevação tradicional causa danos nas bordas, resultando em uma taxa de descarte de aproximadamente 2%. Cada chapa de aço custa cerca de US$ 500 e, com 50 chapas processadas por dia, há uma perda diária de US$ 500 e uma perda anual de US$ 125.000.

A máquina de alimentação de ímã eletropersistente quase não apresenta danos, com a taxa de descarte reduzida para 0,2%. A perda anual diminuiu para US$ 12.500 e a economia anual atingiu US$ 112.500.

4. Economia de custos na manutenção de equipamentos

O custo anual para manutenção de bobinas e substituição de eletroímãs é de aproximadamente US$ 1.500; o custo anual para substituição de consumíveis, como ventosas e filtros de ventosas a vácuo, é de cerca de US$ 2.000. A máquina elétrica de alimentação de ímã permanente não necessita de manutenção, com custo de manutenção anual próximo de zero. Economia anual de US$ 1.500 a US$ 2.000.

5. Economia Anual Total (soma de itens individuais, valor conservador)

Economia de mão de obra: US$ 44.000 + Economia de energia: US$ 2.390 + Economia de sucata: US$ 112.500 + Economia de manutenção: US$ 1.500 = US$ 160.390.

6. Investimento em equipamentos e período de retorno

O preço do porto FOB Qingdao para uma máquina elétrica de alimentação de ímã permanente tipo 1560 (incluindo controlador, controle remoto, estrutura de elevação, controle de grupo e embalagem de exportação) é de US$ 12.500 - US$ 18.500 (dependendo da configuração). Tomando o valor médio, é de US$ 15.500. A economia anual chega a US$ 160.390 e o período de retorno é de aproximadamente 1,2 meses. Mesmo considerando apenas a redução de mão de obra e desperdício, o período de retorno não ultrapassa 3 meses.

Perguntas frequentes

Q1: Este carregador a laser de ímã permanente 1560 pode lidar com placas de aço inoxidável?

R: Não. A tecnologia de ímã permanente eletromagnético é aplicável apenas a materiais magnéticos, como aço carbono, aço de baixa liga, aço silício, etc. O aço inoxidável austenítico (304/316) não pode ser atraído magneticamente. Para placas de aço inoxidável, escolha nossa máquina de carregamento por sucção a vácuo. Para o aço inoxidável ferrítico (430), ele pode ser atraído, mas a força de sucção é de aproximadamente 70% da do aço carbono e é necessária personalização.

Q2: Qual é o comprimento máximo do material em folha que pode ser transportado? 12 metros podem ser personalizados?

R: O modelo padrão 1560 é adequado para placas de 6 metros de comprimento. Podemos personalizar vigas de elevação de 7 metros, 8 metros, 9 metros, 10 metros, 12 metros e até 15 metros de comprimento, com o número de pólos magnéticos aumentando de acordo. Uma placa de 12 metros de comprimento requer de 16 a 20 pólos magnéticos e o preço aumentará aproximadamente 30% a 40%. Forneça o comprimento e peso específicos da placa e forneceremos um plano personalizado.

Q3: Por quanto tempo a força de sucção pode ser mantida após a perda de energia? Haverá algum problema se a energia não for cortada por um longo período?

R: A força magnética do ímã permanente é permanente. Mesmo que a energia seja cortada por um ano após a conclusão da magnetização, a força de sucção ainda permanecerá em 100%. Somente através do controlador a força magnética pode ser desmagnetizada. Portanto, não há questão de “tempo de manutenção”. Esta é a principal vantagem da tecnologia de ímã permanente eletromagnético em comparação com os eletroímãs.

Q4: Quando várias placas de aço são empilhadas, a placa inferior também será atraída?

R: Não. Nosso projeto de pólo magnético passou por uma simulação precisa de circuito magnético e a profundidade de penetração da força magnética é controlada dentro da faixa de espessura de uma única placa de aço (ajustável). Para placas de aço com espessura de 10-50 mm, pode-se garantir que apenas a placa superior será atraída. Para placas extremamente finas (<5mm), recomenda-se ativar o "modo de placa fina" para reduzir a saída de força magnética. Se houver requisitos especiais, podemos personalizar um módulo elétrico de ímã permanente com profundidade de penetração ajustável.

Q5: O equipamento requer manutenção regular? Quais são os períodos e conteúdos de manutenção?

R: A máquina de alimentação eletropneumática foi projetada sem requisitos de manutenção. Não possui peças móveis ou consumíveis. A manutenção diária inclui apenas: sopro semanal da superfície de trabalho do pólo magnético com ar comprimido para remoção de limalha de ferro; inspeção mensal das soldas e parafusos de ligação da estrutura da viga suspensa; e semestralmente, inspeção da fiação interna e do ventilador de refrigeração do controlador. Cada sessão de manutenção não leva mais de 30 minutos. Nenhuma peça precisa ser substituída (a menos que a placa protetora da superfície de trabalho do pólo magnético esteja desgastada sob condições extremas, o que ocorre aproximadamente a cada 3-5 anos e requer substituição uma vez).